Humo negro constante, alto consumo de biomasa e inestabilidad en la generación de vapor.
No era solo un desafío técnico. El frigorífico tenía una presión diaria por resultados que no llegaban y un costo creciente que amenazaba el presupuesto.
Además, existía la frustración constante por no poder resolver el problema con los recursos disponibles.
Con este escenario, uno de los frigoríficos más grandes del país veía cómo su operación de calderas de biomasa se convertía en un cuello de botella: ineficiente, costosa y contaminante.
El equipo técnico lo sentía en carne propia:
Sabían que era hora de cambiar. Pero, ¿cómo hacerlo de forma segura, sin paralizar la operación y sin depender de la suerte?
Fue en ese momento que se pusieron en contacto con COONTROL.
La empresa enfrentaba un desafío recurrente en el sector industrial: ineficiencias en el proceso de combustión, desperdicio de biomasa y dificultad para mantener la estabilidad de la caldera.
Este es un escenario más común de lo que parece, incluso entre operaciones de gran envergadura, con equipos modernos y equipos experimentados.
Nuestro equipo fue al lugar, conoció de cerca toda la rutina de operación de la caldera y mapeó los principales puntos de mejora en el proceso de generación de vapor.
Con más de una década de experiencia en eficiencia de combustión, identificamos rápidamente cómo la tecnología adecuada, aplicada de la forma correcta, transformaría este escenario.
El equipo de COONTROL entró en el campo con un enfoque consultivo. En el primer contacto técnico, se identificaron los principales problemas:
Solo el problema del filtro impedía el pleno funcionamiento de la caldera, limitándola a 25 ton/h, aunque la capacidad nominal era de 30 ton/h.
El equipo aplicó tecnologías y ajustes con un enfoque en control y eficiencia:
Además, el equipo de COONTROL realizó ajustes en la automatización de la caldera y un ajuste completo del lazo de control, garantizando estabilidad y seguridad.
| Indicador | Antes | Después | Variación |
|---|---|---|---|
| Eficiencia energética | ⛔ 80.82% | ✅ 84.51% | +4.57% |
| Costo mensual con biomasa | ⛔ R$ 1.535.625,00 | ✅ R$ 1.465.446,94 | Ahorro de R$ 70.178,06 |
| Emisión de humo | ⛔ Alta | ✅ Prácticamente eliminada | Visualmente limpio |
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El sistema prácticamente se paga solo con el ahorro generado mes a mes.
Con base en los diagnósticos anteriores y en los resultados alcanzados, fue posible identificar claramente los impactos mitigados por el proyecto:
| Descripción | Impacto energético | Impacto ambiental |
|---|---|---|
| Filtro multiciclón | Bajo | Alto (emisión de partículas) |
| Relación aire/combustible desequilibrada | Alto (eficiencia) | Alto (CO2 y humo oscuro) |
| Exceso de aire | Alto (pérdida térmica) | Moderado |
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Después de la instalación y el ajuste de COONTROL 200, todos los parámetros fueron optimizados.
Con el SMB, usted monitorea en tiempo real el peso, volumen y la humedad de la biomasa utilizada.
Este nivel de control permite decisiones más precisas, reduce el desperdicio de combustible y mejora el rendimiento de la caldera.
Es la solución ideal para industrias que quieren operar con más eficiencia, economía y previsibilidad.
Nuestros analizadores permiten el monitoreo continuo de la combustión, garantizando una quema controlada, reducción de contaminantes y un mejor aprovechamiento energético.
Al adoptar estas soluciones, puede lograr los mismos resultados que las grandes industrias y transformar el rendimiento de su planta.
Este proyecto muestra cómo la tecnología adecuada, aplicada por quienes entienden el proceso, transforma un cuello de botella operacional en un caso de éxito.
Eficiencia energética | Ahorro real | Menor impacto ambiental.